Dag 17, 18 en 19, lamineren en verlijmen 18m liggers

Nadat de 4 liggergordingen op zaterdag goed gelukt lijken te zijn, heb ik op zondag in de loop van de ochtend de tempering aangezet. Onder in de mal liggen waterleidingen waar water van 55° doorheen gepompt wordt. Hierdoor krijgen de gordingen hun uiteindelijke sterkte en stijfheid, nog voordat ze uit de mal worden gehaald en is de kans op vervormingen gering.

Daarna ben ik begonnen de glasmatten en koolstof banden voor de laatste 18 meter ligger op maat te knippen. Tijdens het lamineren kwam Melanie langs en heeft nog een paar foto’s van een vlijtig werkende ingenieur gemaakt.

Op maandagavond zijn de gordingen uit de mal gehaald en deze blijken erg netjes te zijn geworden. De mal is daarbij gelijk van alle harsresten ontdaan, zodat hij weer netjes achtergelaten wordt. Ook de laatste 18m ligger heeft op maandag in de temperkist gelegen en kon daardoor ‘s avonds uit de mal worden gehaald. Deze was ook naar tevredenheid en is direct daarna op maat geslepen.

Op dinsdag zijn de 18m liggers verlijmd, waarbij tegelijkertijd de bus voor de vergendelingspin en de stift in de kopse kant moeten worden gezet en om de voorkant rondom de stift moeten nog 6 lagen glasvezel worden gelamineerd. Daarvoor is een werktuig gemaakt, zodat deze 4 handelingen in direct achter elkaar kunnen worden gedaan, waarna het geheel met lijmklemmen vastgezet wordt.

Terwijl de lijmklemmen worden aangedraaid wordt de met katoenvlokken ingedikte hars tussen de twee liggerhelften uitgeperst. De overtollige hars wordt natuurlijk met een spatel netjes weggeveegd.

Dag 16, gordingen

In de normale serieproductie produceren twee man twee gordingen per werkdag. Omdat we met zijn vieren zijn hebben we besloten om alle 4 in één dag te maken. Het productieproces bestaat uit het door een harsbad trekken van koolstofvezels. Om het geheel sneller te laten gaan worden 16 strengen (rovings) tegelijk doordrenkt.

Ondanks dit moeten circa 200 strengen door het harsbad getrokken worden, met een lengte tussen 1,5 en 7,5 meter. Gelukkig is er een motor die de 16 rovings tegelijkertijd gelijkmatig uittrekt, want zoals je je misschien voor kunt stellen gaat dit erg zwaar. Nadat de roving uitgetrokken is, moet deze kaarsrecht en volgens een strikt schema in de mal worden gelegd. Daarna moeten ze worden gladgestreken, zodat er geen golfjes ontstaan.

Nadat er tot slot nog een keer met een plamuurmes overheen gegaan is om de laatste oneffenheden eruit te strijken, zag het eindresultaat er na 8 uur zwoegen veelbelovend uit.

Dag 15, liggers op maat flexen

Vanavond heb ik de harsresten van de hoofdliggers afgeslepen, zodat ze beter hanteerbaar zijn en later makkelijker kunnen worden gemaakt.

Ook de 3 18m liggers, die tot nu toe klaar waren heb ik op maat gezaagd. Ze moeten later nog aan elkaar vast worden geharst en krijgen dan twee pinnen in de voorhandene uitsparingen gelijmd.

In de hangaar, waar de mallen voor de 15m tippen staan heb ik nog een setje 15m liggers gevonden die al aan elkaar gelijmd zitten, met de gemonteerde pennen. Dat scheelt weer een volle dag werk!

Dag 14, liggers uit de mal halen

Vandaag in de middagpauze hebben we de hoofdliggers uit de mal gehaald. Dit is lastig als er de hars die er uitgeperst is zich bovenop de mal heeft verzameld.

 

 

‘s Avonds heb ik de ligger van de 18 meter tip ook uit de mal gehaald en is net als beide hoofdliggers vrijwel zonder mankementen, zodat het resultaat van het gehele weekend 16 strekkende meter aan vleugelligger is!

Dag 13, 18m ligger

Als eerste heb ik de gister gebouwde hoofdligger in de speciale temperkist gedaan. Deze zijn dan maandag klaar om uit de mal gehaald te worden.

De liggers van de 18m tippen bestaan net als de ligger van de vleugel uit twee met de rug tegen elkaar gelijmde C-profielen. De voorste twee zijn ongeveer 50 cm lang en zijn eerder al gelamineerd. De achterste zijn ongeveer 1,80 lang en door de uitstulpingen in de lijfplaat lastiger te maken.

Deze uitstulpingen zijn links in de mal te zien. Ook gaat er veel meer materiaal in dan in de twee voorste liggers.

Ik probeer niet dezelfde fouten te maken als bij de kortere stompjes, zodat er niet meer gerepareerd hoeft te worden. Daarom heb ik alle dwarsdraadjes aan de onderkant afgeknipt. Na ongeveer 5 uur zit het werk er op.

Dag 12, liggerlijfplaten

De liggerlijfplaat bestaat uit twee C-profielen die met de rug tegen een laag schuim aangelijmd zitten, waardoor er een I-ligger ontstaat. Ze worden in een keer gebouwd in een vrij gecompliceerde mal. Eerst worden de glasmatten op een lange tafel op een laag folie voorgelamineerd. Op de lange tafel staan de afmetingen van de vier stroken al gemarkeerd, zodat het makkelijker knippen is. Ook staat het aantal en de lengte van de glasmat gemarkeerd, aan de tip twee lagen 350 g/m2 glas, aan de wortel komen daar nog 3 lagen 280 g/m2 glas bij. De glasmatten liggen diagonaal, omdat de schuifspanningen die de liggerlijfplaat voor zijn kiezen krijgt, zo het beste worden opgenomen. Het lamineren hebben we met vier man gedaan, zodat we in ongeveer 5 uur klaar waren.

De gesloten mal met twee nieuwe liggerlijfplaten erin. Bovenaan word het overtollige hars uit de mal gedrukt. Deze hars moet zoveel mogelijk worden weggehaald als het nog nat is, anders moet dit allemaal weggefreest worden voordat de lijfplaten uit de mal gehaald kunnen worden .

 

Dag 11, slijpen en repareren

Nadat beide 18m liggerstompen uit de mal zijn gehaald hebben ze een halve dag in de temperkast gelegen, zodat de hars volledig uithardt. Als je dit niet doet smelt de hars als het ware bij het het op maat slijpen, waardoor binnen de kortste keren de diamantslijpschijf vol met zachte hars zit. De slijpschijf is trouwens vast ingebouwd en in hoogte instelbaar, zodat onderdelen met een vaste hoogte, zoals ribben of de hoofdligger makkelijk op maat kunnen worden geslepen.

De ribben van dag 2 en de voorkant van de 18m ligger zijn op die manier op maat gemaakt, zodat de reparatie makkelijker te doen is.

 

Helaas zat in de tweede ligger ook een luchtbel, zodat daar ook een vergelijkbare reparatie nodig was. Daarvoor het laminaat opengefreest, gezandstraald en ontvet, waarna de lagen weer normaal gelamineerd worden.

Dag 9 en 10, de voorkant van de 18m hoofdliggers

In veel onderdelen wordt gebruik gemaakt van unidirectioneel (UD) koolstofband. Dit materiaal heeft twee nadelen; ten eerst is het erg dicht, waardoor luchtbelletjes niet meer zo makkelijk door het laminaat kunnen uitwijken als het met hars is doordrenkt. Ten tweede zitten er harde draadjes in die een dwarsverbinding vormen en de koolstof bij elkaar houden, maar ook erg stijf zijn en aan de randen uitsteken. Deze twee factoren maken het lamineren lastig, waardoor ik helaas bij de eerste poging alle koolstofbanden van de ene kant er weer uit moest halen en ze niet meer kon gebruiken.

 

Ik had teveel hars op de UD banden gesmeerd, omdat ik bang was voor luchtbelletjes onder de banden. Dit risico is tamelijk groot, omdat er 9 lagen band op elkaar komen te liggen. De te natte banden verschuiven natuurlijk gemakkelijk ten opzichte van elkaar, waardoor de onderste lagen omhoog gedrukt werden bij het aanstrijken. De andere kant heb ik een beetje minder hars gebruikt, waardoor ze wel bleven liggen. Nadat dit klaar was toch maar besloten om de banden uit de eerste rand weer weg te halen, omdat de banden nauwelijks meer op de rand lagen, waar ze horen. Nadat ik het een uur later uiteindelijk toch naar mijn zin voor elkaar had, was ik licht geirriteerd. Daardoor heb ik niet zo goed meer opgelet en heb ik de drie laagjes glasvezel vergeten, die over het begin zouden moeten.

Na het uitharden bleek er ook een grotere luchtbel onder de laatste laag glasmat te zitten, in de boven hoek in beeld. Daarom moet de glasmat boven de luchtbel weer weggefreest worden en de laag moet dan met voldoende overlapping weer opnieuw erover gelamineerd worden. En daarna natuurlijk de drie andere vergeten laagjes er overheen.

 

Dag 7 en 8, op maat frezen van de 18m achterliggers

Nadat de hulpliggers overdag in de temperkast hebben gelegen, komt mijn collega om een uur of 5 met de uit de mal gehaalde liggers. Er zit nog ongeveel 4 keer zoveel koolstofmat aan het onderdeel wat er nog afgefreest moet worden. Volgende keer iets minder ruim uitknippen, want de koolstof is niet bepaald gratis!

 

In de mal zit over de hele lengte een groefje, waardoor de rand van de ligger gemarkeerd is. Deze groef heb ik met een witte alcoholstif overgetrokken, zodat hij ook met een veiligheidsbril op goed te zien is. Daarna heb ik zorvuldig de hele rand met de diamantslijpschijf afgeslepen. Dat ging zo zorgvuldig, dat ik twee avonden voor dit klusje heb uitgetrokken.

Dag 5 en 6, hulpliggers voor de 18m tippen

De huid van de 18m opsteektippen wordt in de hoofdmal gelamineerd, samen met de rest van de vleugel.  De onderdelen die in de vleugel worden ingebouwd, zoals de hulpliggers, worden wel in een aparte mal gelamineerd. Deze mal is vergelijkbaar opgebouwd met die van de achterligger van de binnenvleugel , met zijn eigen scharnieren. Dit zijn mooie klusjes die ‘s avonds na het werk gaan. Op een avond heb ik de mallen schoongemaakt en weefsel op maat gemaakt en de dag erna heeft een collega me geholpen, zodat we beiden na een uur of 2 een keurig achterliggertje in de mal hadden liggen glanzen.

De mallen voorbereid met lossingsmiddel. Links zie je de drie flaperonscharnieren in de houders zitten.

Het eindprodukt na een avondje vliegtuig bouwen. De mal wordt na het lamineren omgedraaid zodat de overtollige hars niet onderin het gootje blijft staan, maar in het weefsel trekt. Dit wordt later afgezaagd, zodat er zoveel mogelijk gewicht wordt bespaard. Vooraan links zie je hoe de scharnierpennen zijn ingepakt. De moer die er opgedraaid is nadat het koolstof er doorheen is gestoken, is met katoenvlokken en hars ingepakt, waarna er drie laagjes glasmat overheen zijn gelamineerd.